在理想L9发布会上，李想补充了提词器上没有的一句话。

2022年6月21日，李想在理想L9的发布会现场加了一句提词器上没有的话，他说，“这就是我自己真正想要的一辆旗舰级全尺寸SUV，过去，无论我花多少钱，都买不到这

如果你买不到，就自己建造一个。产品定义是理想L9的精神创造过程，而产品研发、产线设计、制造则是理想L9的物质创造过程。

理想L9定位于全尺寸市场。有人说全尺寸市场小得可怜。 “理想的汽车越来越贵，这不是疯了吗？”

事实上，早在理想L9发布前一周，就有部分理想ONE用户坐进理想L9进行静态体验。一位用户表示，“现场有两台价值超过百万的顶级全尺寸SUV，我太有信心了。对比一下，他们被震撼了。我们和其他媒体的评论都令人震惊。”

售价45.98万元的力帝L9，9月至12月连续四个月成为中国大型SUV和中国40万元以上豪华SUV销量冠军。甚至跻身10月、11月大型SUV月销量榜。从第二名到第十名的所有车型的总销量还不到理想L9销量的三分之一。

理想汽车创造的不仅是一辆过去李想买不到的车，更是一个让很多中国三代同堂的家庭一见钟情的家。谈起理想L9，大家纷纷表示，“过去没有人能定义一个可以有“冰箱、彩电、大沙发”的移动“家”，没有人能把第三排的六人座变成一辆移动的“家”。儿童移动游乐园，没有人想到标配旗舰级智能驾驶系统和三维空间交互。”

“当然，没有人能够真正以最快的周期制造出具有如此旗舰能力的产品。”

全新理想L系列生产线挑战了业内最快的产能爬升率。理想汽车制造工程负责人廖孟军表示：“SOP实施后的两个月内，生产线从千多台发展到数万台。如此规模，没有一家公司敢进行这样的增产。”

理想L9在投产的第一个完整月就生产了10,000多台。作为精密复杂的新车型、新平台、新生产线，这样的生产效率在汽车制造史上是惊人的。

2022年9月30日，L系列第二款产品、L系列生产线的第二个答案————理想L8正式发布。 2022年12月，理想汽车月交付量突破2万辆，其中理想汽车L9、理想L8双双突破万辆。理想汽车也成为新势力品牌中最快实现单月交付超过2万辆的品牌。

对于已完成产能提升挑战的新生产线来说，这是一个自然的进展。因为在整车生产制造方面，我们从2015年开始就选择建设自己的智能制造基地作为我们唯一的生产车型。从理想ONE到L系列，产线的迭代必须实现更好的产线质量控制、更高的效率并降低制造成本。

与时间赛跑最困难的地方在于，所有偏差都会累积到制造过程的最后阶段，尤其对制造质量和精湛工艺提出巨大挑战。如果质量和精致这最后一道关卡守不住，产品力就会在每一个细节的妥协中崩溃，奢华和旗舰也就无从谈起。

“大家努力把理想L9旗舰打造成行业最佳。从一片贫瘠的土地上建起一座工厂，制造工程团队从零开始设计理想L9生产线，并完成安装调试。满足SOP后，就移交给制造基地，建设稳定高效的生产线是交付高品质产品的基础。”廖孟军说。

嘘，听听旗舰的关闭声

2015年11月，廖孟君从湖南飞往北京接受采访。这是车和嘉搬到五缘桥办公室的第一天。李想和廖孟君谈论的是汽车制造的未来形态。 “未来制造效率、制造质量将会发生‘质’的改变和提升。”

采访结束后，廖梦君要去机场赶飞机。李想说自己已经在路上了，开车送廖梦君去机场。 “他原本是一个成功创业的企业家，但我看到的是一个脚踏实地、毫无架子的人。”回到湖南，廖孟君以最快的速度举家迁往北京，进入0比1阶段。理想的汽车。

他对《理想一》有遗憾。

2018年，在开发Ideal ONE铝合金后门内外板模具时，我们和大多数主机厂一样，选择了“花钱买”。由于高端零部件开发能力薄弱，是自主品牌共同的瓶颈。

在冲压生产线中，铝件等高精度模具的开发周期最长，通常在一年以上。为什么铝件的开发如此困难？首先，铝的成本较高，国内应用较少。其次，铝的材质与钢不同。廖孟军解释说，“回弹很难控制，如果没有经验，你不会知道2毫米、3毫米的尺寸偏差。”原因是模具如果加工不当，就会变得无用。而一套模具就要几百万到几千万，大多数供应商都不愿意花钱去研究。 ”

“当时，全球只有两家具有开发拉深铝后门冲压模具经验的供应商。我们选择了一家西班牙公司，还邀请了一家国外知名模具设计公司与我们一起审阅西班牙供应商的图纸。 ”

模具运回时，在欧亚大陆的火车上配备了GPS定位。 “我们基本上每天都会刷新它，看看它在哪里。”

但紧急送达的却是一封令人失望的“挂号信”。

因为发展效果远没有达到预期。 “一方面，国外供应商的开发节奏是按部就班的，响应速度很慢。另一方面，我们公司的开发周期短，迭代快，但他们不会遵循我们的时间表。我们那边有同事维护了一年，实际效果没有想象中的那么好，最后我们把模具拿回去自己做了。”

廖孟军反映，“我们自己对供应商的控制力和自身的技术能力都比较弱。”

遭受损失并不是偶然事件。如果我们不解决这个问题，在未来的日子里我们将继续回到老问题的迷宫。理想L9是旗舰车型，对高精度模具的要求只是高一点点。使用铝制部件可以达到减重要求，降低风阻，降低能耗。这次我们选择自己开发。

虽然模具的效果没有达到预期，但在合作过程中，我们的工程师积累了大量的现场调试经验。

“现在我们铝件的自主开发能力已经达到行业领先水平，我们已经完成了国内首个量产型铝护舷模具的新开发，首次完整工装合格率达到85%以上。 ”

“现在我们铝件的自主开发能力已经达到了行业领先水平，比如铝质翼子板模具，以前国内整车厂都是从日本、西班牙等国外供应商那里开发的，但我们已经有理想L9的量产模具了。”这是中国首次自主主导新开发，开发非常成功，首次完整工装合格率达到了85%以上。”廖孟军对团队的进步感到非常自豪。能力。 “这是中国没有人做过的事情。”

不仅如此，我们还是国内首家对铝制后门外板上下模具采用“一模两件”设计方案的车企。生产效率提高了一倍。铝件的回弹难以控制，一次冲压两件更是困难。更是难上加难。现在，我们不仅可以把高精度模具的质量做得非常好，还可以进一步提高生产效率。

“现在连国内最好的模具厂都想和我们合作，说要帮我们加工护舷，想向我们学习开发经验。”

人们主宰自己的财富、钱包和行动的日子已经一去不复返了。

“前一段时间，我去常州，去利迪L9总装车间仔细聆听了后门的关闭质感，感觉非常好。这些细微的差别与整车的制造工艺息息相关。只有用户才能达到更高的制造品质，罗马不是一天建成的，在一步步克服困难的过程中，整个团队成长得很快，也形成了自己的技术信心。”

理想L9发布会结束后，一家四口在北京柳工汇零售中心排队看车。产品专家站在车尾，正要关上尾门，说道：“听关门声”。

全家人都屏住呼吸等待尾门关闭。产品专家自信地说，“这是旗舰关闭的声音，几乎没有声音。”

让家人惊讶的是，他们并没有听到他们习惯的“砰”的声音。原来，“旗舰”的舒适度是无声无息的。

在理想L9发布会上，李想补充了提词器上没有的一句话。

L9不仅标配静音电吸门，上下车都不会打扰熟睡的家人，就连尾门关闭时也是静音的。

正是技术自信，打造旗舰，成为后门的“消音器”。

2015年，李想谈到了未来“质”变的形态，真正在理想的制造基地扎根了。

如果你硬着头皮坚持下来，你不就是“一流”吗？

经济学家周其仁说，“很多问题不要讲道理，而要讲数字”。

许多年前，当工业4.0热潮到来时，没有一家OEM不想看到“数据”。廖孟君回忆起“看板”满天飞的那段时光，“很多人花了很多精力和时间来做这件事，工作一段时间后发现投入产出比不成正比，有的花了几十块钱”。说到底，只是一个仪表板，给领导看数据，但并不能减少人员数量，也不能提高质量。我们做任何事情，首先要想清楚在哪里。它产生的价值就在于此。”

理想汽车从产品到组织再到制造都高度统一。我们总是需要清楚地思考我们想要什么。当我们有了精确的狩猎目标后，我们就能清楚地看到需求的本质，然后投入战斗。

与频频引用昂贵的数据分析外脑相比，理想汽车在智能制造的数据能力布局其实是从2020年的四个人开始的。

研发数据分析部门由王伟领导，原为产品质量负责人。给他勇气的人是理想汽车总工程师马东辉，面试时可以和他聊六个小时，文字写满会议室的整面玻璃墙。

“2020年初，公司几乎陷入困境，但Marco愿意成立一个新的探索性数据分析团队，并给了我4名员工。”他说现在是2020年4月，一个Headcount想分成三个人。快来使用吧。

“这是怎样的感觉？感觉有点像在牛棚里，关心中国，肩上的担子突然变重了。马可的认知模式从来不局限于眼前的短期利益，他总是装作是最根本的价值，所以不管他是否知道，只要开路、架桥就可以了。”

王伟说：“我以前做的是质量，质量就是走在最前面。在理想一号工作时，团队为了共同的目标，浑身是血，几乎弹尽粮绝，最后放下品质，这座山已经被翻过去了。

那时我才意识到，前线的战士们承受了太多的苦难，需要更先进的‘武器’。大数据与传统汽车研发的结合是一个值得探索的领域。但做数据就是在绝对的黑暗中寻找出路。其他业务都处于0-1过程，只有数据处于空白到0阶段。 ”

他形容这种工作方向的改变只是必要的，几乎没有可行性，就像“铁匠跳芭蕾舞”那样艰难的转弯。

更重要的是，这是一部从未有人成功跳过的“芭蕾舞”。无论你的锻造技术有多高超，当你试图“跳舞”时，它们都是没有用的。

但王伟表示，“这个公司的人永远不会躲，也没有地方可以躲。我们必须面对这个行业最残酷的竞争，面对这个行业最大的问题。理想汽车的每个团队都在努力解决这家公司的问题。” ，这个行业最大的问题，那么每个人都面临着最困难的事情。如果大家都这样坚持的话，你不就是‘一流’吗？”

数据能力与生产线的深度绑定是从一次火锅谈话开始的。

理想汽车研发运营负责人唐晶回忆道，“当时马戈表示，除了车辆的数据应用能够为用户创造价值之外，工厂的数据应用将是提升制造业的一个重要方向。”质量。为什么我们不能推广到工厂呢？什么？我们突然恍然大悟。”

业界在建设智能工厂时，上传的数据大部分是结果数据，只记录开始和结束，过程数据缺失。唐晶打了一个非常通俗易懂的比喻，“这个状态是什么样的？有点像体检，等到孩子60岁再体检就晚了。”

他说，“当我们把数据应用到工厂的电气化设备上时，就像拥有了‘上帝之眼’，有点像微积分的概念。我们对它进行无限微分，我们可以看到每一片中微小的细节。变化之后，通过这些数据，我们发现它非常容易使用。”

因为我们可以让生产机器变得更加智能。

理想汽车开发了自己的制造数据算法系统，实现了机器学习算法模型和过程机理模型的深度融合。每天上传分析数亿条制造数据，分析车身精度、焊点质量、漆膜厚度、扭矩质量等关键制造数据。对工艺和设备进行实时监控和智能预警，实现产品制造过程的工艺数据100%在线监控和历史追溯。这些数据就像河流一样，在理想汽车开发的“连山”平台中实时流动。

唐静说：“扭矩这个东西太有趣了，组装一辆汽车有几百个螺栓，但在车间如何监控螺栓是否拧紧呢？几乎所有的整车厂都依赖供应商提供监控设备，但他们不会还面临一个普遍的问题，扭矩过程数据和识别算法无法掌握在自己手中，任何监控功能的增加和优化都受到供应商的限制，而没有监控过程曲线。”

未能监控过程曲线可能会导致“假扭矩”——，即扭矩故障。 Tim（工艺数据分析负责人）表示，我们选择开发自主研发的拧紧异常识别算法。目前，没有OEM 正在内部开发此内容。我们收集了大量的收紧数据，开发了自主研发的机器学习算法来学习曲线；算法通过在自研平台上的不断迭代和闭环验证，最终能够识别出比供应商提供的缺陷类型更多、准确度更高的缺陷。同时，我们可以利用生产数据来推动拧紧研发。

此外，丽丽L9在“中国保险汽车安全指数”评价中获得多项最高（G）优秀评级，成为首款在25%偏置碰撞中驾驶员侧和乘客侧均获得G级的大型SUV。 L8和L7均采用相同的设计标准开发。更严格的碰撞安全标准也对白车身焊接连接的稳定性提出了更高的要求。

廖孟军说，“在试生产阶段，我们就开始监控零件的性能，并在焊接过程中进行多轮验证，以确保零件达到最佳设计状态。特别是有一些多层对于传统方法很难监测的重叠超级紧固件，对于较厚的材料点，例如轮罩上的三层板重叠且板厚超过8mm的点，我们可以监测过程中的电流和电压数据。通过我们自主研发的焊接质量预警平台进行焊接，这样我们就可以实时监控焊接质量。”

在力力L9工厂制造的4000多个焊点中，有16个避震塔焊点与后悬架有关，是重中之重。如果焊接点的强度出现问题，可能会影响整个车身结构的强度。连山平台针对这16个焊点以及其他200多个关键焊点提供实时工艺质量预警和离线工艺趋势预警。

扭矩和焊点的监测并没有在车辆下线时结束，而是会陪伴用户每天使用车辆时，并且数据将在云端存储15年。

王伟昌告诉队里的年轻人，一个人的职业生涯只有两三次机会，有勇气的人就能抓住。后来加入的Tim也有同样的感觉，“有些事情业界也想做，但可能没有平台，也没有决心去做。这对于任何一家车企来说都很难做到。

我们的优势在于我们不是传统的车企，也不是百度、阿里，我们是一家互联网+车企。只有将两者合而为一，我们才能做得这么快。他形容做探索性生意就像打开一张地图。这个过程是痛苦的，也是有趣的。 “有时候，当你发现业界正在研究的东西时，你会发现我们已经具备了这种能力，我们非常高兴。”就像当你去南美洲看到金矿时，你会忘记从西班牙到大西洋三个月的旅程中风暴的折磨。”

我们拥抱的未来还包括：通过自主研发的视觉AI技术，打造业界第一条无人检测线，用视觉机器人代替人眼和手完成快慢充电检测，视觉定位算法可实现对接精度小于0.1毫米。对底盘27道工序、32类潜在缺陷进行无人质检，避免人工重复劳动、精神疲劳造成的漏检；得益于L系列产品完全自主研发的XCU中央域控制器，理想汽车也将成为国内首家实施无人电气巡检的整车企业.

很多人进入理想状态后就“长脑子”了。老员工无不感叹，在这里，三年的经验换来了十年的经验。

唐静加入理想已经快五年了。谈及自己依然热衷于造车的原因，他郑重地说，“就是创新，每次他看到我们应用的东西，都是以前没有人用过、没有人用过的东西。”凡是听说过的人都非常兴奋；每当看到同学们敢于承担责任、勇于创新，传统车企畏惧的时候，我们心里就喜欢用新的东西解决新的问题。 ”